免烧陶瓷及其成型方法

免烧陶瓷及其成型方法

 

【专利说明】免烧陶瓷及其成型方法

[0001]

技术领域

[0002] 本发明涉及一种陶瓷及其成型方法,尤其涉及一种免烧陶瓷及其成型方法。

[0003]

【背景技术】

[0004] 现有的陶瓷成型工艺包括注浆成型和辊压成型。

粉浆浇注又称注浆浇注:是基于多孔石膏模具可以吸收水分的物理特性。 将陶瓷粉末制备成流体浆料,然后注入多孔模具(主要是石膏)中。 模具),被模具(石膏)吸收水分后,形成一定厚度的均匀泥层。 在脱水干燥过程中,还形成了具有一定强度的坯体。 这种方法称为滑模成型。 完成过程可分为三个阶段: 1、泥浆注入模具后,泥浆中的水分在石膏模具毛细管力的作用下被吸收。 靠近模壁的泥浆中的水首先被吸收,泥浆中的颗粒开始靠得更近。 最初形成薄薄的泥层。 2、水被进一步吸收,其扩散力是水的压力差和浓度差。 薄泥层逐渐变厚,泥层内的水分向外扩散。 当泥层的厚度达到注射件的厚度时,毛坯就形成了。 3、石膏模继续吸水,坯料开始收缩,表面的水分开始蒸发。 待毛坯干燥形成具有一定强度的坯体后,脱模,完成注浆成型。 其缺点:(1)劳动强度高,操作工序多,生产效率低; (2)注射件含水量高,密度低,收缩率大,烧成时容易变形。

[0006]滚压成型:将浆料通过搅拌机搅拌均匀,倒入滚压平台中,然后通过滚轮压紧,人工摊铺。 浆料在网布和无纺布的结合下形成方板。 完成过程经历三个阶段: 1.搅拌。 根据不同的配料要求,将粉末放入搅拌机中。 经过一定时间后,将浆料搅拌均匀后,即可将浆料倒入滚动平台中; 2、前期人工配制后,通过操作平台将粉末放入搅拌机中。 模板安装完毕,适用于网布、无纺布; 3、滚台运行时均匀倒浆,滚轮将浆料压平并人工铺平,保证浆料铺在网布和无纺布上。 成型板的组合。 其缺点:(1)生产脱模时间长,模具周转时间慢,生产效率低; (2)产品易吸潮、返卤。 该产品不防水。

[0007]

[发明内容]

[0008] 本发明提供了一种降低成本并提高生产率的免烧陶瓷和成型方法。

[0009] 实现本发明目的之一的免烧陶瓷,其原料成分重量百分比如下:

氧化镁:20%~30%;

氯化钠:20%~25%;

粉煤灰:10%~20%;

石英粉:10%~15%;

植物纤维:10%~20%;

玻璃纤维:1%? 2%; 添加剂:0.5%? 2%。

[0010] 实现本发明第二目的的免烧陶瓷的形成方法包括以下步骤:

(1)用刷子在模具内壁涂上一层薄薄的未烧成的陶瓷浆料。 重复刷涂,使未烧成的陶瓷浆料均匀地粘附在模具内壁上;

(2)将部分免烧陶瓷浆料注入模具中,然后在模具内描述陶瓷的浆料上贴一层布,然后注入部分免烧陶瓷浆料; 可根据需要粘贴多层布。 需要一层布,一层浆;

(3)装布完成后,关闭模具; 合模线位置应粘贴并涂刷免烧陶瓷浆料;

(4)用刷子在模具外壁涂上一层浆料进行抛光;

(5)前期保养:将模具放入养护室养护,或用塑料薄膜包裹模具养护; 固化温度30~60℃,湿度50~70%,固化时间48小时;

(6)后固化:初步固化后,拆模,取出制品进行后固化。 固化条件与预固化相同。

[0011]步骤(2)中的布为纤维布或单层玻璃纤维毡。

[0012] 步骤(2)中贴布之前,首先将布浸入免烧陶瓷的浆料中。

[0013]如果步骤(2)中每层补片由两块以上的布组成,则相邻两块布的接缝处应重叠3~5cm。

[0014] 步骤(5)和(6)的固化温度为30〜40°C。

[0015] 本发明免烧陶瓷及其形成方法的有益效果如下:

本发明的免烧陶瓷及其成型方法,通过低成本、高性能的材料替代,使陶瓷材料能够在常温下固化,具有结构稳定、强度好、防水、抗腐蚀的优点。 -防腐、防虫等; 可以有效提高免烧陶瓷产品的生产效率,可以降低人工材料成本,最大限度地整合资源,开源节流; 提高免烧陶瓷制品脱模效率,提高生产周期,促进机械化生产需求,同时处理耐水、吸潮、返卤问题。 未烧制陶瓷的性能为 K。

[0016]

【详细方式】

实施例1:

本发明的免烧陶瓷,包括以下重量百分比的原料组分:

氧化镁:20%;

氯化钠:25%;

粉煤灰:20%;

石英粉:15%;

植物纤维:16%;

玻璃纤维:2%;

添加剂:2%。

实施例2:

本发明的免烧陶瓷,包括以下重量百分比的原料组分:

氧化镁:30%;

氯化钠:20%; 粉煤灰:18.5%;

石英粉:10%;

植物纤维:20%;

玻璃纤维:1%;

添加剂:0.5%ο

实施例3:

本发明的免烧陶瓷,包括以下重量百分比的原料组分:

氧化镁:29%;

氯化钠:24%;

粉煤灰:10%;

石英粉:14%;

植物纤维:20%;

玻璃纤维:1.5%;

辅助:1.5%ο

本发明免烧陶瓷的成型方法包括以下步骤:

(I) 在模具内壁涂上一层薄薄的不燃烧陶瓷刷。 重复刷涂,使织物均匀地粘附在模具内壁上。 注意不要留下任何无法刷材料的区域,否则产品将有缺陷。

(2)将部分陶瓷浆料注入模具中,然后在模具内的陶瓷浆料上贴一层布,然后注入部分陶瓷浆料; 根据需要可贴多层布,布需一层布层浆;

在模具内壁刷上一层薄薄的材料后,根据产品设计的厚度和重量装入材料。 注意物料装载均匀,为需要密封的产品留出足够的密封材料;

产品装料后,应按照产品设计的纤维布层数进行布料。 贴片应分层一层浆、一层浆。 浆料必须完全渗透到纤维布中。 对于某些产品,也可以先将纤维布渗入浆料中。 然后将其粘贴到产品上。 形状复杂的产品需要粘贴玻璃纤维毡。 纤维垫需要撕开并一点一点地附着在产品上,然后涂上浆料,让垫渗透。 两块布之间必须有3~5cm的重叠,产品盆口和底部必须到位。

[0022] (3)产品贴布后,首先合模,注意合模线的对齐,模具不能错位。 单独成型的模具合模后,合模线的位置必须重新用布和刷子涂抹。

(4)修补完成后,在模具外壁涂上一层薄薄的浆料,然后用刷子打磨。 注意产品底部不能有浆料,内壁不能有毛刺,不能有外露的纤维布,产品内壁不能有外露的纤维布。 光滑的。

(5)初步保养:将模具放入养护室进行养护。 如果没有养护室,则用塑料薄膜覆盖进行养护。 固化温度控制在30~40℃,最高温度不能超过60℃。 湿度50~70%,固化48小时;

(6)后段固化:待产品完全固化后才能脱模。 产品脱模后,在相同温湿度条件下可进行后段固化48小时。

[0025] 脱模后的产品必须及时修整。 刚脱模的产品强度不是很高,模线容易修复。 注意分模线要平直、光滑,不能在产品上留下任何缺陷。 从模具中取出的产品必须放置平稳,防止产品变形。

[0026]

以上所述实施例仅是对本发明优选实施例的说明,并不用于限定本发明的范围。 在不脱离本发明的设计精神的情况下,本领域的普通工程技术人员可以对本发明的技术方案进行各种修改。 一切变形和改进均应落入本发明权利要求所确定的保护范围之内。

[主权项目]

1.一种免火陶瓷,其特征在于,包括以下重量百分比的原料成分: 氧化镁:20%~30%; 氯化钠:20%~25%; 粉煤灰:10%~20%; 石英粉:10%~15%; 植物纤维:10%~20%; 玻璃纤维:1%~2%; 添加剂:0.5%~2%。 2.一种免烧陶瓷的成型方法,包括以下步骤: (1)用刷子将权利要求1所述的免烧陶瓷浆料薄薄地涂在模具的内壁上,然后刷子反复多次,使陶瓷浆料均匀粘附在模具内壁上; (2)将部分未烧陶瓷浆料注入模具中,然后在模具内的未烧陶瓷浆料上贴一层布,然后注入部分未烧陶瓷浆料; 需要粘贴多层布,布需要一层布一层浆; (3)装布完成后,合模; 合模线位置必须贴布并刷浆; (4)在模具外壁涂浆料,在毛毛上刷一层免烧陶瓷浆料进行抛光; (5)前期保养:将模具放入养护室养护,或用塑料薄膜包裹模具养护; 固化温度30~60℃,湿度50~70%,固化48小时; (6)后固化:初步固化后,将模具拆开,取出制品进行后固化。 固化条件与预固化相同。 3.根据权利要求2所述的免烧陶瓷的成型方法,其特征在于:步骤(2)中的布为纤维布或单层玻璃纤维毡。 4.根据权利要求2或3所述的免烧陶瓷的成型方法,其特征在于:步骤(2)中贴布之前,首先将布浸入免烧陶瓷的浆料中。 5.根据权利要求2或3所述的免烧陶瓷的成型方法,其特征在于:如果步骤(2)中每层补片均由两块或两块以上的布组成,则相邻两块的接缝处不接缝。重叠应为3~5cm。 6.根据权利要求2所述的免烧陶瓷的成型方法,其特征在于:步骤(5)和(6)的固化温度为30~40℃。

[专利摘要]本发明提供一种降低成本、提高生产率的免烧陶瓷及其成型方法。 本发明的免烧陶瓷,其原料成分重量百分比如下: 氧化镁:20%~30%; 氯化钠:20%~25%; 粉煤灰:10%~20%; 石英粉:10%~15%; 植物纤维:10%~20%; 玻璃纤维:1%~2%; 添加剂:0.5%~2%。 本发明的免烧陶瓷及其成型方法,通过低成本、高性能的材料替代,使陶瓷材料能够在常温下固化,具有结构稳定、强度好、防水、抗腐蚀的优点。 -防腐、防虫等; 可以有效提高免烧陶瓷产品的生产效率,可以降低人工材料成本,最大限度地整合资源,开源节流; 提高免烧陶瓷制品脱模效率,提高生产周期,促进机械化生产需求,同时处理耐水、吸潮、返卤问题。 免火陶瓷性能。

【IPC分类】C04B28/10、C04B18/08、C04B14/42、C04B14/06、B28B1/30、C04B18/24

【公众号】CN105130348

[申请号] CN201510376447

【发明人】蒋云辉、杨卓书、陈昌文

【申请人】卓达新材料科技集团股份有限公司

【开业日期】2015年12月9日

【申请日期】2015年7月1日